Le juste-à-temps (JIT), ou système d'inventaire JIT, est une stratégie de gestion des stocks qui synchronise les commandes de matières premières avec les besoins de production. Popularisée par Toyota dans les années 1970 sous le nom de Système de Production Toyota (TPS), cette approche vise à réduire les coûts d'inventaire en recevant les marchandises uniquement au moment où elles sont nécessaires, minimisant ainsi le gaspillage et augmentant l'efficacité. Elle exige une prévision précise de la demande et repose sur des fournisseurs fiables.
Le JIT réduit les stocks en livrant les matériaux et pièces pile au moment de leur utilisation, évitant les frais de stockage et les invendus. Par exemple, un constructeur automobile commande des pièces uniquement après réception d'une commande client, s'appuyant sur une chaîne d'approvisionnement fluide.
Pour réussir, les entreprises doivent assurer une production stable, une haute qualité, des machines sans panne et des partenariats fournisseurs fiables. Contrairement au "juste-au-cas-où", qui stocke pour la demande maximale, le JIT privilégie la flexibilité.
Avantages : Cycles de production courts pour une réactivité accrue, réduction des coûts d'entreposage et d'achats superflus.
Inconvénients : Vulnérabilité aux disruptions supply chain. Un retard fournisseur peut paralyser la production, comme lors de pics de demande imprévus.
Toyota, pionnier du JIT, commande des pièces sur commande client. Cependant, en 1997, un incendie chez son fournisseur unique Aisin a stoppé la production pendant des jours, coûtant 160 milliards de yens.
La pandémie de COVID-19 a révélé ces risques : pénuries de masques, papier hygiénique et désinfectants dues à des ruptures d'approvisionnement mondiales.
Développé par Taiichi Ohno chez Toyota, le Kanban est un système visuel utilisé avec le JIT pour signaler les besoins, mesurer délais et cycles, et limiter les travaux en cours, évitant la surcapacité.
Une stratégie où les biens arrivent précisément quand nécessaires, comme des airbags livrés en phase avec l'assemblage automobile, sans stocks inutiles.
Oui, mais les gains en efficacité et économies compensent souvent. Les chocs d'offre/demande, comme en 2020, soulignent l'importance de la résilience.
Petites et grandes firmes dans le retail, restauration, impression à la demande, tech et automobile pour améliorer trésorerie et flexibilité.
Toyota dans les années 1970, pour s'adapter rapidement aux tendances sans surstocker. []
