Les disruptions des chaînes d'approvisionnement ont marqué l'actualité en 2021, touchant de nombreux secteurs, dont l'automobile. Des retards mondiaux dans la livraison de pièces ont entraîné des pénuries majeures.
Ces crises actuelles, liées notamment à la pénurie de semi-conducteurs, ne sont pas inédites. Depuis les années 1910 et l'essor des véhicules grand public, guerres, grèves et innovations managériales ont rythmé l'histoire de l'industrie automobile, impactant production et livraisons. Certaines avancées ont boosté l'efficacité, d'autres ont conduit à des fermetures d'usines.
Basé sur des articles de presse et des sources historiques fiables, voici sept événements clés illustrant ces défis récurrents et leur lien avec l'histoire globale.
1 / 7À Détroit, berceau de l'automobile au XXe siècle, les usines recrutent massivement des immigrants européens. Ford embauche principalement une main-d'œuvre "non qualifiée" : en 1914, 71 % des ouvriers sont immigrés, payés moins que les Américains nés localement. Cela creuse les inégalités ouvrières. Henry Ford décrit alors ses employés : "La classe la plus misérable était composée d'ouvriers étrangers, de main-d'œuvre ignorante et non qualifiée, la plupart incapables de parler anglais." Des agents recrutent à Ellis Island, attirant Polonais et Italiens. Bien que des Afro-Américains affluent à Détroit, Ford privilégie les immigrés.
2 / 7En 1942, Franklin D. Roosevelt crée le War Production Board pour réorienter les ressources vers l'effort de guerre, incluant automobiles et carburant. La production de voitures neuves s'arrête ; les 500 000 véhicules en stock sont rationnés auprès des concessionnaires et consommateurs jusqu'à la fin du conflit.
3 / 7Dans le Japon d'après-guerre, Toyota pionnier le "juste-à-temps" pour minimiser les déchets et optimiser l'efficacité. Principes clés : éliminer tout gaspillage non bénéfique au client et stocker les pièces uniquement au moment opportun, évitant les coûts inutiles. Cela permet aux constructeurs japonais de concurrencer les Américains malgré leurs contraintes économiques. Adopté mondialement, y compris aux États-Unis, ce modèle accroît la dépendance aux sous-traitants et au travail temporaire, impactant les avantages sociaux des employés.
4 / 7Pendant la guerre de Corée, Harry Truman impose des contrôles des prix sur l'acier et les salaires. Les syndicats de métallurgistes, frustrés, déclenchent une grève. Truman tente un décret exécutif pour saisir les aciéries, mais la Cour suprême le déclare inconstitutionnel. Après 53 jours, les travailleurs obtiennent des augmentations salariales, limitant ainsi la production automobile et d'autres biens.
5 / 7En 1984, pénuries de pièces et fermetures d'usines aggravent la crise. General Motors stoppe une usine deux semaines pour manque de pièces de qualité, lié à la transition vers le "juste-à-temps". Grèves aux États-Unis et au Canada, motivées par l'insécurité d'emploi post-récession 1980-1982 et l'externalisation, paralysent des sites clés. Ce modèle, inspiré du Japon, réduit les stocks mais précarise l'emploi.
6 / 7Les semi-conducteurs, à base de silicium (expédié du Japon/Mexique, fabriqué à Taïwan/Chine), sont essentiels aux véhicules. La pandémie COVID-19 ferme des usines tandis que la demande explose (télétravail, e-learning), paralysant la production automobile.
7 / 7Avec l'essor des VE, le nickel est crucial pour les batteries. Les experts prévoient une pénurie d'ici 2026, faisant grimper les prix et potentiellement ceux des VE de milliers de dollars, freinant la demande.
