Les problèmes de chaîne d'approvisionnement ont dominé l'actualité en 2021. Des problèmes majeurs liés à la livraison rapide des pièces à travers le monde ont causé des problèmes à un certain nombre d'industries, et l'industrie automobile ne fait pas exception.
Les pénuries d'approvisionnement automobile sont le résultat d'un certain nombre de facteurs, notamment les pénuries de puces à semi-conducteurs et d'autres pièces automobiles nécessaires. Mais c'est loin d'être la première fois que des facteurs et des événements externes créent des problèmes pour l'industrie automobile. En effet, depuis que l'industrie automobile a pris pied avec le développement et la vente de véhicules grand public dans les années 1910, des événements tels que les guerres et les grèves ont eu un impact sur la capacité de l'industrie à produire et à livrer des voitures aux consommateurs. Dans certains cas, le développement de nouvelles techniques et de nouveaux styles de gestion a augmenté l'efficacité et réduit le gaspillage avec les constructeurs automobiles dans certains cas et a entraîné la fermeture d'usines dans d'autres.
CoPilot a recherché sept événements de pénurie d'approvisionnement automobile qui se sont produits dans l'histoire de l'automobile, en utilisant des informations provenant d'articles de presse et de revues historiques. Lisez la suite pour comprendre comment l'histoire de l'industrie automobile est liée à l'histoire plus largement.
1 / 7 Dans les années 1910, les usines de fabrication automobile de Detroit ont cherché à embaucher des immigrants européens pour travailler dans les usines. Detroit était l'un des principaux centres de fabrication de voitures au XXe siècle.
Ford a principalement embauché de la main-d'œuvre «non qualifiée» pour travailler dans les usines, et en 1914, 71% des ouvriers de fabrication de Ford étaient des immigrants, qui gagnaient moins que leurs voisins nés aux États-Unis à Detroit. Cela a créé un fossé parmi les Américains de la classe ouvrière, élevant le statut des Américains anglophones tandis que les immigrants étaient censés effectuer un travail de col bleu «non qualifié». Henry Ford disait de ses ouvriers dans les années 1910 : "La classe la plus misérable était composée d'ouvriers étrangers, de main-d'œuvre ignorante et non qualifiée, la plupart incapables de parler anglais."
Des agents de recrutement ont été envoyés à Ellis Island - une plaque tournante de l'immigration aux États-Unis - pour recruter des travailleurs nés à l'étranger dans leurs usines. Les immigrants polonais et italiens, en particulier, sont entrés dans les usines automobiles en nombre record. Au cours de la même période, Detroit a vu un afflux de Noirs américains, certains cherchant à travailler dans l'industrie automobile, mais Ford comptait toujours principalement sur la main-d'œuvre immigrée.
2 / 7 Pendant la Seconde Guerre mondiale, Franklin D. Roosevelt a créé le War Production Board en 1942. Le conseil réglementait la production de matériaux pouvant être utilisés pour la guerre. Cela comprenait les automobiles et le carburant. La guerre a donc stoppé la production de voitures neuves aux États-Unis. Le stock existant au moment de la proclamation était d'un peu plus de 500 000 voitures. Ces voitures ont été rationnées aux concessionnaires puis aux clients pendant toute la durée de la guerre.
3 / 7 Dans les années 1950, les constructeurs automobiles japonais de Toyota ont inventé le concept de fabrication « juste à temps » pour réduire les déchets et augmenter l'efficacité. Cela était particulièrement important au Japon, où l'austérité d'après-guerre a eu un impact sur les capacités des consommateurs et des usines. Pour améliorer les capacités de production sans augmenter les coûts, plusieurs principes de base ont été mis en œuvre. Le premier était l'élimination du gaspillage, qui était défini comme tout ce qui ne bénéficiait pas au consommateur. La seconde consistait à ne stocker les pièces nécessaires à la fabrication des voitures que juste avant qu'elles ne soient nécessaires, ce qui signifiait que l'entreprise n'avait pas besoin de dépenser des capitaux excédentaires. Cela a permis aux constructeurs automobiles japonais de rivaliser avec les constructeurs américains malgré les inconvénients de leur économie plus large. Bien que cela ait donné à Toyota un avantage concurrentiel, cette méthode peut entraîner un travail incohérent pour les employés de l'automobile. La méthode du juste à temps a depuis été adoptée ailleurs dans le monde, y compris aux États-Unis, ce qui a conduit à une dépendance vis-à-vis des entrepreneurs indépendants et des accords de travail temporaire. Aux États-Unis, cela disqualifie les employés des avantages tels que les congés payés et l'assurance maladie.
4 / 7 Pendant la guerre de Corée, le président Harry Truman a décrété des contrôles des prix sur diverses industries en temps de guerre. Cela comprenait l'acier et la main-d'œuvre, les augmentations de salaire étant limitées. Les syndicats de l'acier, en particulier, étaient mécontents du plafonnement de leurs revenus. En tant que tels, les travailleurs du syndicat de l'acier se sont mis en grève en 1952, ce qui a limité la production d'automobiles ainsi que d'autres biens. La grève s'est rendue jusqu'à la Cour suprême, le président Truman ayant émis un décret exécutif pour briser la grève et les métallurgistes ont intenté une action en justice, affirmant que le décret exécutif était inconstitutionnel. La Cour suprême a déterminé que le président ne peut pas saisir les entreprises privées et les convertir en public. Les travailleurs ont ensuite fait grève pendant 53 jours, ce qui a entraîné une augmentation de salaire et s'est mis d'accord sur les conditions proposées par le syndicat plusieurs mois auparavant.
5 / 7 Une pénurie de plusieurs types de pièces automobiles a contribué à une pénurie d'automobiles en 1984. Les problèmes ont été exacerbés par les fermetures d'usines. General Motors, par exemple, a fermé toute son usine pendant deux semaines en raison d'un manque de "pièces de qualité". Certains de ces problèmes ont été causés par le passage des usines à un nouveau modèle de production. Les travailleurs de General Motors aux États-Unis et au Canada ont également fait grève, fermant plusieurs usines clés. Les employés syndiqués de General Motors ont cherché une meilleure sécurité d'emploi comme priorité absolue, à la suite de l'externalisation de la production de l'entreprise et des licenciements massifs pendant la récession de 1980-1982. Empruntant au succès du modèle japonais du « juste-à-temps », de nombreuses usines américaines ont adopté le modèle, qui a éliminé le besoin de stockage. À son tour, ce nouveau modèle s'est avéré précaire pour les travailleurs, diminuant la sécurité d'emploi des employés dont on avait besoin de façon moins régulière.
6 / 7 Le silicium est un ingrédient principal des puces semi-conductrices. Les puces semi-conductrices sont utilisées dans une vaste gamme de technologies, y compris les voitures. Une pénurie majeure de silicium paralyse l'industrie des puces, ce qui, à son tour, nuit à la production automobile. Les matières premières des puces, y compris le silicium, sont souvent expédiées du Japon et du Mexique et fabriquées à Taïwan et en Chine. La pandémie de COVID-19 a entraîné la fermeture d'usines dans le monde entier tandis que la demande de puces augmentait avec l'émergence du travail et de l'apprentissage à distance.
7 / 7 Les voitures électriques deviennent de plus en plus courantes. Les voitures électriques ont besoin de nickel pour produire leurs batteries, et les experts avertissent qu'une pénurie de nickel pourrait ralentir la production de véhicules électriques d'ici 2026. Si la demande de nickel continue ainsi, les prix du matériau pourraient augmenter. Cela pourrait faire grimper le prix des voitures électriques d'au moins plusieurs milliers de dollars. À son tour, cela pourrait supprimer la demande de véhicules électriques, car moins de consommateurs pourraient se les offrir.
